백만인 LG전자 책임연구원·이태길 삼성텍 연구소장 수상 영예 과학기술정보통신부(이하 과기정통부)와 한국산업기술진흥협회(이하 산기협)이 이달의 대한민국 엔지니어상 수상자로 백만인 LG전자 책임연구원과 이태길 삼성택 연구소장을 선정했다. 대한민국 엔지니어상은 산업현장 내 기술혁신 장려와 기술자 우대 인식을 조성하기 위해 탄생한 시상식이다. 산업에서 활동하는 엔지니어를 대상으로 매월 각 한 명씩 선정해 과기정통부 장관상 및 상금 500만 원을 수여한다. 이번에 수상 영예를 안은 백만인 LG전자 책임연구원은 지능형 사출 금형·성형 시스템 및 초미세 발포 사출기술을 개발한 공고를 인정받았다. 지능형 사출 금형·성형 시스템은 금형 내 센서를 활용한 데이터를 기반으로 모니터링·분석·제어 등이 가능한 기술이다. 또 백 책임연구원이 개발한 초미세 발포 사출기술은 에어컨 핵심부품에 적용돼 플라스틱 사용량 감축 및 에어컨 성능 향상 효과를 발휘했다고 평가받는다. 백만인 책임연구원은 “금형·성형·가공 영역에서 우리나라 산업이 세계적 경쟁력을 보유하도록 금형 제작 공정 내 디지털화 및 기술 혁신에 노력하겠다”며 “협력사 동반성장을 위한 기술지원 또한 아끼지 않겠다”고 수상 소감을
6주에서 7일로 단축된 제작 기간 모션 플라스틱 전문 기업 이구스는 ‘패스트라인(FastLine)’ 서비스를 통해 최대 6주가량 걸리던 특수 부품 사출 금형 기간을 7일까지 단축했다고 밝혔다. 고객은 iglidur 온라인 툴을 통해 단 4단계 만으로 필요한 부품을 온라인으로 구성하고, 내마모성에 최적화한 플레인 베어링을 신속하게 주문할 수 있다. 오토모티브 엔지니어는 시트 높이 조절에 필요한 맞춤형 플레인 베어링과 같은 부품을 최대한 빨리 제작하기를 원한다. 3D 프린팅 솔루션을 이용하면 신속히 대응이 가능하지만, 공차 등의 문제로 양산 적용에는 문제가 발생한다. 즉 초기 프로토타입 단계 이후에는 사용에 제약이 따르게 된다. CNC나 밀링 머신을 사용한 가공 제품도 크게 다르지 않으며, 사출 성형 제품과는 다르게 표면 마감이 정교하지 못하다. 사출 성형 방식이 가장 적합하지만, 맞춤형 베어링 제작 시 최대 6주 이상 소요된다는 점이 가장 큰 문제로 작용하고 있다. 이구스는 이같은 딜레마를 해결하고, 대량 생산 제품과 품질에 차이가 없는 초기 샘플로 빠른 호환성 검증을 가능하게 하며, 무엇보다 일분일초가 소중한 오토모티브 산업을 위해 패스트라인 서비스를 론칭했
독자적 모듈식 시스템 설계로 필라멘트와 펠릿 압출, 스핀들 가공이 하나 장비에서 가능 3D 시스템즈는 대형 산업용 펠릿 압출 3D 프린터인 'Titan Atlas'를 국내에 출시했다고 14일 밝혔다. Titan Atlas는 필라멘트와 펠릿 압출, 스핀들을 하나의 장비에서 사용이 가능하도록 구성된 하이브리드 툴 헤드 구성으로 독자적인 적층 제조(AM) 기술을 사용해 다양한 응용 분야의 고객에게 다양한 솔루션을 제공한다. 3D 시스템즈는 Titan Atlas 3D 프린터를 통해 폴리머 적층 제조 솔루션 제품 라인업의 강점과 범위를 확장해 주조, 소비재 분야, 서비스 산업, 자동차 산업, 항공 우주 및 국방, 일반 제조업 등 다양한 시장에서 새로운 응용 분야를 개발 예정이다. 또 Titan Atlas의 독자적 압출 기술이 추가되면서 앞으로 대형 제품의 제작과 우수한 성능 그리고 비용 절감을 통한 생산성 개선을 원하는 고객 요건까지 해결할 수 있을 것으로 기대한다고 밝혔다. 아울러 혁신적인 모듈식 시스템 설계와 개방형 아키텍처를 통해 펠릿과 필라멘트를 모두 사용할 수 있는 기술 덕분에 앞으로 산업용 3D 프린터의 도입률이 가파르게 상승할 것이 예상된다고 전했다. T